汽車行業的5大核心工具一直是制造企業極力推崇的質量管理工具，但是很多企業并沒有真正的搞懂這些工具之間的關系，往往是知其然不知其所以然，導致核心工具的運用做樣子的多，有效運用的少。
一、五大核心工具從哪里來
首先，我們了解一下什么是五大核心工具，以及最新核心工具手冊的版本：?
二、五大核心工具的目的和作用
這五大工具的核心目的和作用是什么呢：
三、五大核心工具之間的關系
要想搞清楚這些核心工具之間的關系，我們必須先了解APQP。
『??APQP是組織將顧客的需求從概念變成實物產品的結構化過程。所謂結構化就是將其運作過程分成若干階段，然后在每個階段都定義出要做的事情以及控制的方法。這個是要事前策劃出來，不能走一步看一步，每個階段的任務結果都要滿足要求，否則問題會全部積累到量產階段，甚至在產品上市后爆發。』
下圖展示了APQP的結構，包括階段及關鍵里程碑的定義。
同樣，在工藝過程開發之前要先進行PFMEA的分析，識別過程的風險，并基于風險分析及評價的結果決定過程控制措施。我們很多預防性的控制方法（防錯設計）其實都可以從FMEA中找到來源。
FMEA是典型的基于風險思維的預防性質量控制工具，如果我們等到設計開發完成之后再去補做，那就完全失去其意義了。同時，FMEA的開發也為后續的SPC和MSA提供了重要的輸入。
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FMEA能夠幫助我們識別產品及過程的特殊特性（特殊特性是個及其重要的概念，通常FMEA中高嚴重度的特性都屬于特殊特性）。
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基于PFMEA我們可以開發出控制計劃（PFMEA中識別的過程控制措施要轉換成具體可執行的控制方法）。其中涉及特殊特性的過程往往就是我們要實施統計過程控制（SPC）的對象。我們要在控制計劃中決定適合的統計過程控制方法，比如均值極差圖或者單值移動極差圖等。
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在控制計劃中，我們將定義出針對每個特性的監視和測量方法，包括所使用的監視和測量工具。這些測量工具具備不具備識別過程和產品變差的能力呢，我們需要采用測量系統（MSA）分析來進行評價。
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在整個的APQP流程中FMEA是非常重要的經驗總結工具，可以做為未來開發經驗教訓數據庫、產品設計及工藝設計標準（手冊）的重要輸入。
SPC和MSA的實施是需要有一定數量的產品樣本的，所以，在APQP中要等到產品及過程確認階段才能實施（可能不止一次），比如試生產階段。
在這個階段，由于生產過程還不穩定，我們需要進行初始過程能力的分析，到了量產階段我們還要持續的監控和維持過程能力（這就會應用到SPC中所謂的分析用控制圖和控制用控制圖）。
在試生產階段要想進行過程能力的分析，必須先確認測量系統的能力，這就是MSA要完成的工作了。針對計量型和計數型量具，我們可以針對性的進行偏倚、線性、穩定性、重復性及再現性的分析。前面三個分析的是測量系統的系統性誤差，后面兩個分析的是測量系統的隨機誤差。
有同學會問，我們在新產品開發階段做了測量系統分析，是不是以后就不用做了呢？答案是否定的，后續，比如在產品量產階段，當測量系統發生變化的時候我們同樣需要進行分析，這就是為什么我們在上圖中把MSA也跟量產階段關聯起來的原因。
好了，講到這好像還差了一個工具——PPAP沒講到。
『??其實，說PPAP是一個工具有點牽強，其實從英文的原意來說它是一個過程（ProductionPart Approved Process）。很多企業對PPAP的理解是很片面的，往往是認為PPAP就是顧客要的新產品開發過程中的文件資料包，所以通常就是機械的匯總和整理這些文件并提交給顧客批準。其實，PPAP的真正目的是要想顧客證明“我們應具備批量、穩定的生產合格產品的能力了”！大家仔細的研究一下顧客要求提交的PPAP文件及樣件其實都是指向上述目的的（批量、穩定、合格）。并且，從時機上看，PPAP也是在正式的SOP（量產）前必須要完成顧客批準的。』
從另外一個角度將，PPAP不單對于顧客是有意義的，其實對企業自身而言意義更大，這是對整個新產品開發成果的一個大驗收，這是一個系統的對產品和過程開發驗證和確認的過程，可不僅僅是收集和提交一套文件這么簡單！
四、總結
講到這里，我們快速的為大家梳理了五大核心工具的關系。可以看到整個APQP過程串聯起了這些工具的應用，雖然不同的工具的目的和作用各不相同，但它們之間是存在緊密聯系的。我們不但要正確理解每個工具的方法和目的，還必須系統性的應用這些工具和方法，才能真正的發揮工具應該起到的作用！